การตีขึ้นรูปกล่องเกียร์กังหันลมผลิตขึ้นอย่างไร?

การตีขึ้นรูปกล่องเกียร์กังหันลม ผลิตขึ้นผ่านกระบวนการหลายขั้นตอนที่มีการควบคุมอย่างแม่นยำ: เหล็กแท่งโลหะผสมคุณภาพสูงถูกให้ความร้อนจนถึงอุณหภูมิการตีขึ้นรูป โดยขึ้นรูปภายใต้เครื่องอัดหรือค้อนน้ำหนักสูง จากนั้นจึงผ่านการบำบัดความร้อน การตัดเฉือนที่มีความแม่นยำ และการตรวจสอบคุณภาพอย่างครอบคลุมก่อนส่งมอบ ลำดับทั้งหมดได้รับการออกแบบทางวิศวกรรมเพื่อผลิตส่วนประกอบด้วย โครงสร้างเกรนที่เหนือกว่า ความต้านทานต่อความล้า และความแม่นยำของมิติ — คุณสมบัติที่ทางเลือกอื่นในการหล่อหรือกลึงจากแท่งไม่สามารถจับคู่กับสภาวะโหลดแบบวนที่รุนแรงภายในกระปุกเกียร์ของกังหันลมได้

กระบวนการผลิตไม่ใช่การดำเนินการเพียงครั้งเดียว แต่เป็นห่วงโซ่แบบครบวงจร แต่ละขั้นตอนส่งผลโดยตรงต่อคุณสมบัติทางกลและอายุการใช้งานของการตีขึ้นรูปเสร็จแล้ว การทำความเข้าใจแต่ละขั้นตอนช่วยให้วิศวกร ทีมจัดซื้อ และนักพัฒนาพลังงานลมระบุและประเมินการตีขึ้นรูปด้วยความมั่นใจ

เหตุใดวิธีการผลิตจึงกำหนดประสิทธิภาพการตีกล่องเกียร์

กล่องเกียร์กังหันลมทำงานภายใต้สภาวะโหลดที่มีความต้องการมากที่สุดในเครื่องจักรอุตสาหกรรม กล่องเกียร์เทอร์ไบน์นอกชายฝั่งขนาด 5 เมกะวัตต์ชุดเดียวส่งแรงบิดสูงสุดได้มากกว่า 4,000 กิโลนิวตันเมตร บนเพลาความเร็วต่ำ ในขณะที่ส่วนประกอบเกียร์และแบริ่งภายในต้องเผชิญกับวงจรโหลดความเมื่อยล้านับพันล้านครั้งตลอดอายุการใช้งานการออกแบบ 20 ปี (ที่มา: รายงานทางเทคนิคของ DNV GL, การออกแบบระบบขับเคลื่อนกังหันลมนอกชายฝั่ง, 2020)

กระบวนการตีขึ้นรูปตอบสนองความต้องการเหล่านี้โดยตรงโดย:

• ปรับแต่งโครงสร้างเกรนแบบหล่อของบิลเล็ตให้เป็นโครงสร้างจุลภาคที่ละเอียดและสม่ำเสมอโดยมีการไหลของเกรนที่เรียงตัวกัน
• การปิดรูพรุนภายใน ช่องว่างการหดตัว และแถบการแยกที่มีอยู่ในแท่งโลหะดั้งเดิม
• สร้างความเค้นตกค้างจากแรงอัดที่เป็นประโยชน์ในชั้นพื้นผิวที่ช่วยชะลอการเกิดรอยแตกเมื่อยล้า
• สร้างหน้าตัดที่เป็นเนื้อเดียวกันพร้อมคุณสมบัติทางกลสม่ำเสมอที่ระดับความลึกทั้งหมด

การวิเคราะห์ความล้มเหลวภาคสนามที่รวบรวมโดยสมาคมพลังงานลมแห่งยุโรป (EWEA) ระบุความล้มเหลวของกระปุกเกียร์ว่าเป็นหนึ่งในสาเหตุหลักของการหยุดทำงานของกังหันลมอย่างสม่ำเสมอ ประมาณ 20% ของเหตุการณ์การบำรุงรักษาที่ไม่ได้วางแผนไว้ ในกองเรือบนบก คุณภาพการผลิตของการตีขึ้นรูปภายใน — เฟืองวงแหวน, ตัวพาดาวเคราะห์, เพลา — เป็นตัวกำหนดหลักว่ากระปุกเกียร์จะเป็นไปตามหรือขาดอายุการใช้งานการออกแบบ

ขั้นตอนที่ 1: การเลือกวัตถุดิบและการเตรียมบิลเล็ต

ลำดับการผลิตเริ่มต้นด้วยการเลือกวัสดุตั้งต้นอย่างระมัดระวัง การตีขึ้นรูปกล่องเกียร์กังหันลมผลิตจากเหล็กกล้าโลหะผสมสูงสูตรเฉพาะสำหรับการใช้งานที่ต้องการความล้าและการกระแทก เกรดที่ระบุอย่างกว้างขวางที่สุด ได้แก่ :

ข้อกำหนดด้านความสะอาดของเหล็ก

คุณภาพเหล็กสำหรับการตีขึ้นรูปกระปุกเกียร์มีมากกว่าการเลือกเกรด ความสะอาดของการหลอมเหลวถือเป็นสิ่งสำคัญ — การรวมตัวที่ไม่ใช่โลหะ เช่น สตริงเกอร์อลูมินาและกลุ่มซัลไฟด์ทำหน้าที่เป็นจุดเริ่มต้นของรอยแตกเมื่อยล้า การตีขึ้นรูปกระปุกเกียร์แบบพรีเมียมต้องการ:

• การไล่แก๊สด้วยสุญญากาศ (VD) หรือการหลอมอาร์กด้วยสุญญากาศ (VAR) เพื่อลดไฮโดรเจนที่ละลายได้ต่ำกว่า 2 ppm
• ปริมาณซัลเฟอร์ต่ำกว่า 0.010% โดยน้ำหนัก
• การจัดอันดับการรวมอโลหะเป็นไปตามมาตรฐาน ISO 4967 หรือ ASTM E45 Class C หรือดีกว่า
• การรับรององค์ประกอบทางเคมีพร้อมความสามารถในการตรวจสอบย้อนกลับการวิเคราะห์ความร้อนเต็มรูปแบบ

สต็อคเริ่มต้นอาจเป็นแท่งเหล็กที่หล่ออย่างต่อเนื่อง (สำหรับหน้าตัดที่เล็กกว่า) หรือแท่งโลหะที่ขจัดก๊าซสุญญากาศ (สำหรับส่วนประกอบขนาดใหญ่ เช่น เรือบรรทุกดาวเคราะห์ที่มีน้ำหนักเกิน 500 กก.) แท่งโลหะด้านบน (โซนท่อ) และด้านล่าง (โซนแยก) จะถูกครอบตัดและทิ้งก่อนที่ลำดับการตีจะเริ่มขึ้น เพื่อให้มั่นใจว่าเฉพาะวัสดุที่เป็นเนื้อเดียวกันที่สะอาดเท่านั้นที่จะเข้าสู่กระบวนการ

ขั้นตอนที่ 2: การควบคุมอุณหภูมิและการทำความร้อน

แท่งเหล็กหรือแท่งโลหะจะถูกโหลดเข้าไปในเตาให้ความร้อนและนำไปสู่ช่วงอุณหภูมิการตีขึ้นรูป สำหรับเหล็กกล้าอัลลอยด์ต่ำที่ใช้ในการตีขึ้นรูปกระปุกเกียร์ โดยทั่วไปช่วงนี้จะเป็น 1,100 องศาเซลเซียส ถึง 1,250 องศาเซลเซียส . ความสม่ำเสมอของอุณหภูมิทั่วทั้งหน้าตัดถือเป็นสิ่งสำคัญ — การให้ความร้อนที่ไม่สม่ำเสมอทำให้เกิดการเสียรูปไม่สม่ำเสมอ และการเปลี่ยนแปลงของโครงสร้างจุลภาคเฉพาะจุด ซึ่งทำให้ประสิทธิภาพความล้าลดลง

ประเภทเตาที่ใช้ในการผลิต

• เตาให้ความร้อนก๊าซธรรมชาติประหยัดพลังงาน เป็นมาตรฐานสำหรับเหล็กแท่งใหญ่ที่มีน้ำหนักมาก โดยให้ความร้อนในบรรยากาศที่ควบคุมได้พร้อมทางลาดอุณหภูมิที่ตั้งโปรแกรมได้และเวลาในการแช่จะปรับขนาดตามหน้าตัดของแท่งเหล็ก
• ระบบทำความร้อนแบบเหนี่ยวนำ ใช้สำหรับเหล็กแท่งเล็กที่ต้องการความร้อนอย่างรวดเร็วและแม่นยำโดยเกิดออกซิเดชันที่พื้นผิวน้อยที่สุด

เวลาในการแช่จะคำนวณจากขั้นต่ำ 1 นาทีต่อมิลลิเมตรของเส้นผ่านศูนย์กลางหน้าตัด เพื่อให้แน่ใจว่าอุณหภูมิมีความสม่ำเสมอก่อนที่จะเริ่มการปลอม เวลาในการแช่ที่ไม่เพียงพอเป็นสาเหตุของการขึ้นรูปรอบและการปิดความเย็นที่บันทึกไว้ซึ่งส่งผลต่ออายุการใช้งานที่เหนื่อยล้า (ที่มา: ASM International, Forging Handbook, ฉบับพิมพ์ครั้งที่ 5)

มีการตรวจสอบอุณหภูมิอย่างต่อเนื่องโดยใช้ไพโรมิเตอร์แบบสัมผัสที่สอบเทียบแล้วและเครื่องมืออินฟราเรดแบบไม่สัมผัส การตีจะต้องเสร็จสิ้นก่อนที่โลหะจะเย็นตัวลงต่ำกว่าอุณหภูมิการตีขั้นสุดท้ายขั้นต่ำ — โดยทั่วไป 950 องศา C สำหรับเหล็กโลหะผสมส่วนใหญ่ — เพื่อหลีกเลี่ยงการแข็งตัวของความเครียดและการแตกร้าวของพื้นผิวจากการเปลี่ยนรูปวัสดุที่ตกผลึกใหม่บางส่วน

ขั้นตอนที่ 3: การตี — การดำเนินการแบบ Open-Die, แหวนกลิ้ง และ Closed-Die

เหล็กแท่งที่ได้รับความร้อนจะถูกถ่ายโอนอย่างรวดเร็วไปยังเครื่องตีขึ้นรูปหรือโรงรีดวงแหวน สำหรับส่วนประกอบกระปุกเกียร์กังหันลม มีการใช้วิธีการตีขึ้นรูปหลักสามวิธี ขึ้นอยู่กับรูปทรงของส่วนประกอบ:

การตีขึ้นรูปแบบเปิด (การตีขึ้นรูปฟรี)

การตีแบบเปิดตายภายใต้เครื่องกดค้อนไฮดรอลิกหรือไฮดรอลิกไฟฟ้าขนาดใหญ่ใช้สำหรับเพลาหนัก แผ่นดิสก์ และแบบฟอร์มสำเร็จรูปสำหรับการรีดแหวนในภายหลัง ความสามารถในการกดที่ใช้สำหรับส่วนประกอบกระปุกเกียร์ลมขนาดใหญ่มีตั้งแต่ 20 ล้านถึง 125 ล้าน . กระบวนการนี้เกี่ยวข้องกับการผ่านการลดหลายครั้ง โดยแท่งเหล็กจะถูกหมุนและเปลี่ยนตำแหน่งระหว่างการตีแต่ละครั้ง พารามิเตอร์กระบวนการหลัก: อัตราส่วนการปลอม (พื้นที่หน้าตัดเริ่มต้นหารด้วยพื้นที่หน้าตัดสุดท้าย) โดยทั่วไปจะต้องถึงขั้นต่ำ 4:1 ถึง 6:1 เพื่อให้แน่ใจว่ามีการปรับแต่งเมล็ดพืชอย่างเพียงพอและการปิดเป็นโมฆะ

Ring Rolling

การรีดวงแหวนเป็นกระบวนการหลักในการผลิตริงเกียร์แบลงค์ แหวนแบริ่ง และแหวนหน้าแปลนที่ใช้ในกระปุกเกียร์กังหันลม กระบวนการเริ่มต้นด้วยเหล็กแท่งรูปโดนัทที่ขึ้นรูปไว้ล่วงหน้า (ผลิตโดยการตีและเจาะแบบเปิด) ซึ่งจะถูกรีดระหว่างลูกกลิ้งหลักที่ขับเคลื่อนและลูกกลิ้งแมนเดรลที่ไม่ได้ใช้งานเพื่อเพิ่มเส้นผ่านศูนย์กลางของวงแหวนอย่างต่อเนื่องในขณะที่ความหนาของผนังลดลง

โรงรีดวงแหวนแนวตั้ง — เช่น เครื่องจักรขนาด 1 เมตร และ 1.5 เมตร ใช้ในโรงงานตีขึ้นรูปโลหะหนักที่ทันสมัย — สามารถผลิตวงแหวนที่มีเส้นผ่านศูนย์กลางภายนอกตั้งแต่หลายร้อยมิลลิเมตรถึงมากกว่า 3,000 มม. ความหนาของผนังตั้งแต่ 50 มม. ถึง 400 มม. และความสูงได้ถึง 600 มม. การควบคุมมิติระหว่างการกลิ้งวงแหวนมีเป้าหมายที่ความทนทานต่อความเป็นวงกลม น้อยกว่า 0.3% ของเส้นผ่านศูนย์กลางภายนอก ก่อนค่าเผื่อการตัดเฉือน

การตีขึ้นรูปแบบปิด

สำหรับส่วนประกอบที่มีขนาดเล็กและซับซ้อนทางเรขาคณิต เช่น เฟืองดาวเคราะห์ที่ผลิตในปริมาณที่มากขึ้น จะใช้การตีขึ้นรูปแบบปิด (แม่พิมพ์แบบอิมเพรสชั่น) บิลเล็ตที่ให้ความร้อนจะถูกกระแทกระหว่างดายบนและดายล่างที่ตรงกันซึ่งมีโปรไฟล์เชิงลบของชิ้นส่วน วิธีนี้ทำให้สำเร็จ ความคลาดเคลื่อนของมิติที่เข้มงวดยิ่งขึ้นและเอาต์พุตรูปร่างใกล้เคียงสุทธิ ช่วยลดปริมาณการตัดเฉือนที่ตามมาและเพิ่มผลผลิตวัสดุเมื่อเทียบกับการตีขึ้นรูปแบบเปิดที่มีรูปทรงเดียวกัน

อัตราส่วนการตีและผลกระทบต่อคุณสมบัติ

อัตราส่วนการตีขึ้นรูปเป็นพารามิเตอร์กระบวนการที่สำคัญซึ่งกำหนดระดับการปรับแต่งเกรนได้โดยตรง ความสัมพันธ์ได้รับการยอมรับอย่างดีในวรรณคดีโลหะวิทยา:

• อัตราส่วนการตีต่ำกว่า 2:1 — การปรับแต่งเกรนน้อยที่สุด โครงสร้างเดนไดรติกแบบหล่อยังคงอยู่บางส่วน
• อัตราส่วนการตี 4:1 ถึง 6:1 — การปรับแต่งเกรนอย่างมีนัยสำคัญ คุณสมบัติความล้าเข้าใกล้ความเหมาะสมที่สุดสำหรับเกรดโลหะผสม
• อัตราส่วนการตีขึ้นรูปที่สูงกว่า 8:1 — ผลตอบแทนจากการปรับแต่งเกรนลดลง ความเสี่ยงของการเกิดแอนไอโซโทรปีเพิ่มขึ้นในทิศทางตามขวาง

ข้อกำหนดการตีขึ้นรูปกล่องเกียร์ลมโดยทั่วไปจะกำหนดอัตราส่วนการปลอมขั้นต่ำใน 4:1 ถึง 6:1 range ตรวจสอบโดยเอกสารประกอบขนาดเริ่มต้นของเหล็กแท่งและขนาดการตีขึ้นรูปที่เสร็จแล้ว (ที่มา: AGMA 923-B05, ข้อมูลจำเพาะทางโลหการสำหรับเฟืองเหล็ก)

ขั้นตอนที่ 4: ควบคุมการทำความเย็นหลังจากการปลอม

เมื่อการตีขึ้นรูปเสร็จสมบูรณ์ ส่วนประกอบจะต้องถูกทำให้เย็นลงภายใต้สภาวะที่ได้รับการควบคุม การระบายความร้อนอย่างรวดเร็วที่ไม่สามารถควบคุมได้ของการตีขึ้นรูปโลหะผสมเหล็กขนาดใหญ่แนะนำ:

• ดับการแตกร้าวจากแรงดึงที่เกิดจากการไล่ระดับความร้อนที่พื้นผิว
• การแตกร้าวล่าช้า (การแตกเป็นแผ่น) ที่เกิดจากไฮโดรเจนในเหล็กกล้าโลหะผสมสูงที่มีไฮโดรเจนละลายตกค้าง
• ชั้นผิวมาร์เทนซิติกแข็งที่รบกวนการตัดเฉือนในภายหลัง

แนวปฏิบัติมาตรฐานสำหรับการตีขึ้นรูปกล่องเกียร์ลมขนาดใหญ่คือการควบคุมการระบายความร้อนอย่างช้าๆ ในกล่องฉนวนหรือการระบายความร้อนของเตาที่ตั้งโปรแกรมไว้ในอัตรา 20 ถึง 50 องศาเซลเซียสต่อชั่วโมง จนกว่าส่วนประกอบจะมีอุณหภูมิต่ำกว่า 300 องศาเซลเซียส การระบายความร้อนอย่างช้าๆ นี้ช่วยให้ไฮโดรเจนกระจายออกจากโครงตาข่ายเหล็ก และป้องกันการแตกร้าวจากการเปลี่ยนแปลงอุณหภูมิอย่างฉับพลันในหน้าตัดขวางที่หนา สำหรับส่วนประกอบที่มีขนาดใหญ่มาก (มากกว่า 1,000 กก.) อาจระบุการอบอ่อนหลังการหลอมในเตาเผาเพื่อทำให้โครงสร้างจุลภาคเป็นเนื้อเดียวกันก่อนการอบชุบด้วยความร้อน

ขั้นตอนที่ 5: การอบชุบด้วยความร้อน — การพัฒนาคุณสมบัติทางกลของเป้าหมาย

การอบชุบด้วยความร้อนเป็นขั้นตอนที่โครงสร้างจุลภาคปลอมแปลงถูกแปลงเป็นโปรไฟล์คุณสมบัติทางกลที่กำหนดโดยวิศวกรออกแบบ สำหรับการตีขึ้นรูปกล่องเกียร์กังหันลม เส้นทางการรักษาความร้อนที่ต้องการจะขึ้นอยู่กับฟังก์ชันของส่วนประกอบและเกรดวัสดุ

การทำให้เป็นมาตรฐานและการหลอม

ใช้หลังจากการตีขึ้นรูปและก่อนการอบชุบขั้นสุดท้ายเพื่อบรรเทาความเครียดจากการตีขึ้นรูปที่ตกค้าง ทำให้โครงสร้างจุลภาคเป็นเนื้อเดียวกัน และปรับปรุงความสามารถในการแปรรูป การทำให้เป็นมาตรฐานจะดำเนินการที่ 850 ถึง 920 องศาเซลเซียส ตามด้วยการระบายความร้อนด้วยอากาศ ขั้นตอนนี้เป็นการเตรียมการตีขึ้นรูปสำหรับการตัดเฉือนขนาดที่แม่นยำ และรับประกันการตอบสนองที่สม่ำเสมอต่อการชุบแข็งในภายหลัง

การดับและการแบ่งเบาบรรเทา

ส่วนประกอบที่ผ่านการชุบแข็ง เช่น เพลาและตัวพาดาวเคราะห์จะผ่านการออสเทนไนซ์ที่ 840 ถึง 880 องศาเซลเซียส ตามด้วยน้ำมันหรือน้ำดับเพื่อสร้างโครงสร้างมาร์เทนซิติกแล้วแบ่งเบาบรรเทาที่ 550 ถึง 650 องศาเซลเซียส . ลำดับนี้ทำให้เกิดค่าความต้านทานแรงดึงในช่วง 900 ถึง 1,200 เมกะปาสคาล เมื่อรวมกับค่าแรงกระแทกแบบชาร์ปีที่เกิน 60 J ที่อุณหภูมิลบ 40 องศาเซลเซียส ซึ่งเป็นไปตามข้อกำหนดด้านความแข็งแกร่งที่อุณหภูมิต่ำสำหรับการใช้งานกังหันนอกชายฝั่ง

การชุบแข็งกรณี (คาร์บูไรซิ่ง และการชุบแข็ง)

ช่องเกียร์ที่ทำจากเหล็กชุบแข็งกรณี เช่น 18CrNiMo7-6 ได้รับการประมวลผลในเตาหลอมคาร์บูไรซิ่งที่ 880 ถึง 980 องศาเซลเซียส ในบรรยากาศที่อุดมด้วยคาร์บอน กระบวนการนี้จะสร้างชั้นเคสที่อุดมด้วยคาร์บอนของ ความลึกของเคสที่มีประสิทธิภาพ 0.8 ถึง 2.5 มม . หลังจากการดับและการแบ่งเบาบรรเทาอุณหภูมิต่ำที่ 150 ถึง 200 องศาเซลเซียส กรณีจะมีความแข็ง 58 ถึง 62 เหล็กแผ่นรีดร้อน ในขณะที่แกนยังคงความเหนียวไว้ด้วยความแข็ง 30 ถึง 40 HRC ความเค้นตกค้างจากแรงอัดที่พื้นผิวซึ่งเกิดจากการขยายตัวของปริมาตรของการก่อตัวของมาร์เทนไซต์ช่วยเพิ่มความแข็งแรงของการดัดงอที่รากฟันได้อย่างมีนัยสำคัญ

การแข็งตัวแบบเหนี่ยวนำ

วารสารแบริ่ง ที่นั่งเพลา และโซนพื้นผิวเฉพาะที่ต้องการความแข็งสูงได้รับการชุบแข็งแบบเหนี่ยวนำแบบเลือกสรร 54 ถึง 62 เหล็กแผ่นรีดร้อน ความแข็งของพื้นผิวในขณะที่วัสดุโดยรอบยังคงอยู่ในสภาพปกติ การชุบแข็งแบบเหนี่ยวนำเป็นที่นิยมสำหรับเพลาขนาดใหญ่ ซึ่งการเติมคาร์บอนให้กับส่วนประกอบทั้งหมดจะทำไม่ได้ในทางปฏิบัติ และในกรณีที่ความแข็งของพื้นผิวเฉพาะจุดเป็นข้อกำหนดหลัก

ขั้นตอนที่ 6: การกลึงหยาบและการตรวจสอบเบื้องต้น

หลังจากผ่านการบำบัดความร้อน การตีขึ้นรูปจะต้องผ่านการตัดเฉือนหยาบเพื่อขจัดสะเก็ดพื้นผิว สร้างพื้นผิวอ้างอิงของ Datum และนำขนาดภายนอกมาอยู่ภายในพิกัดความเผื่อของการตัดเฉือนหยาบ ค่าเผื่อการตัดเฉือนหยาบโดยทั่วไปในการตีขึ้นรูปกระปุกเกียร์ลมคือ 5 ถึง 15 มม. ต่อพื้นผิว ขึ้นอยู่กับความทนทานต่อการปลอมและขนาดของส่วนประกอบ

หลังจากการตัดเฉือนหยาบ ส่วนประกอบจะผ่านขั้นตอนการตรวจสอบแบบไม่ทำลายขั้นวิกฤต (NDE) ก่อนที่จะลงทุนในการตัดเฉือนขั้นสุดท้าย:

• การทดสอบอัลตราโซนิก (UT) ตาม EN 10228-3 หรือ ASTM A388 — ตรวจจับความไม่ต่อเนื่องภายใน รวมถึงเศษท่อ สะเก็ดไฮโดรเจน และแถบการแยก โดยทั่วไปเกณฑ์การยอมรับไม่จำเป็นต้องมีตัวบ่งชี้ที่มีขนาดเกินรูก้นแบนเทียบเท่ากับ 2 มม. ที่ตำแหน่งใดๆ
• การตรวจสอบอนุภาคแม่เหล็ก (MPI) — ตรวจจับรอยแตกที่พื้นผิวและใกล้พื้นผิวบนพื้นผิวที่กลึงหยาบ
• แบบสำรวจความแข็ง — ยืนยันการตอบสนองของการบำบัดความร้อนผ่านจุดการวัดหลายจุดบนหน้าตัด

ส่วนประกอบที่ผ่านการตัดเฉือนหยาบ NDE จะดำเนินการตัดเฉือนให้เสร็จ ชิ้นงานที่มีข้อบ่งชี้ที่สามารถปฏิเสธได้จะถูกจัดวาง — ไม่ว่าจะซ่อมแซมตามข้อกำหนดทางเทคนิคหรือถอดออกจากกระบวนการผลิต เพื่อปกป้องการลงทุนด้านการตัดเฉือนขั้นปลายน้ำ

ขั้นตอนที่ 7: การตัดเฉือนอย่างแม่นยำจนถึงค่าความคลาดเคลื่อนมิติสุดท้าย

การตัดเฉือนที่มีความแม่นยำจะเปลี่ยนการตีขึ้นรูปด้วยเครื่องจักรหยาบที่ผ่านการอบด้วยความร้อนให้เป็นส่วนประกอบสำเร็จรูปที่พร้อมสำหรับการตัดเฟืองหรือประกอบโดยตรง การดำเนินการตัดเฉือนที่สำคัญได้แก่:

• การกลึงและคว้าน CNC ของวารสารแบริ่งจนถึงค่าความคลาดเคลื่อนความกลมภายใน 5 ไมโครเมตร และความหยาบผิว Ra 0.4 ถึง 0.8 ไมโครเมตร
• ฟันเฟือง hobbing หรือการสร้างรูปร่าง เพื่อสร้างโปรไฟล์ฟันเฟืองให้มีความแม่นยำ ISO คลาส 6 หรือดีกว่า ก่อนที่จะทำการชุบแข็งและเจียรผิวกล่อง
• การบดฟันเกียร์ หลังจากการชุบแข็งกรณีเพื่อแก้ไขความผิดเพี้ยนของความร้อน และบรรลุความคลาดเคลื่อนของโปรไฟล์ ลีด และพิทช์ขั้นสุดท้าย ความแม่นยำ ISO ระดับ 4 หรือ 5 — มาตรฐานสำหรับการเปลี่ยนเกียร์ของกังหันลมตามมาตรฐาน IEC 61400-4
• เลี้ยวยาก ของที่นั่งลูกปืนและตัวเรือนพอดีกับ H7/h6 หรือการรบกวนที่แน่นกว่านั้นเหมาะกับความคลาดเคลื่อน
• การปอกเปลือกรากฟัน เพื่อแนะนำความเค้นตกค้างจากแรงอัดซึ่งช่วยยืดอายุความล้าจากการดัดงอได้ 15 ถึง 25%

การดำเนินการตัดเฉือนจะดำเนินการบนเครื่องแมชชีนนิ่งเซ็นเตอร์ CNC ที่มีการวัดในกระบวนการและการตรวจสอบเครื่องวัดพิกัด (CMM) ในขั้นตอนกลาง เพื่อให้มั่นใจว่าจะมีการตรวจพบและแก้ไขความเบี่ยงเบนของมิติก่อนการดำเนินการครั้งต่อไป แทนที่จะค้นพบในการตรวจสอบขั้นสุดท้าย

ขั้นตอนที่ 8: การตรวจสอบและรับรองคุณภาพขั้นสุดท้าย

การตีขึ้นรูปกล่องเกียร์กังหันลมที่เสร็จสมบูรณ์จะต้องได้รับลำดับการตรวจสอบขั้นสุดท้ายที่ครอบคลุมก่อนที่จะยอมรับการส่งมอบ ขอบเขตการตรวจสอบโดยทั่วไปจะระบุโดย OEM กังหันลมและหน่วยงานออกใบรับรอง เช่น DNV, Bureau Veritas และ TUV ประกอบด้วย:

เอกสารการตรวจสอบย้อนกลับของวัสดุฉบับสมบูรณ์มาพร้อมกับการปลอมทุกรูปแบบที่ได้รับการยอมรับ ตั้งแต่หมายเลขความร้อนหลอมและใบรับรองการวิเคราะห์ทางเคมีของทัพพี จนถึงบันทึกการประมวลผลไปจนถึงผลการตรวจสอบขั้นสุดท้าย ช่วยให้สามารถตรวจสอบเส้นทางที่สมบูรณ์ที่จำเป็นสำหรับการรับรองประเภทกังหันลมและแพ็คเกจเอกสารของเจ้าของ/ผู้ปฏิบัติงาน

ความสามารถในการผลิตของกลุ่ม ACE สำหรับการตีขึ้นรูปกระปุกเกียร์กังหันลม

ระบบการผลิตในอุตสาหกรรมหนักแบบครบวงจรของ ACE Group มีโครงสร้างเฉพาะเพื่อดำเนินการห่วงโซ่การผลิตที่สมบูรณ์ตามที่อธิบายไว้ข้างต้นภายใต้หลังคาองค์กรเดียว ของเรา การตีขึ้นรูปกล่องเกียร์กังหันลม ผลิตขึ้นผ่านกระบวนการบูรณาการในแนวดิ่งซึ่งประกอบไปด้วย:

• การตี: ค้อนทุบไฮดรอลิกไฟฟ้าหลายตัน (กำลังการผลิต 3 ตัน 5 ตัน และ 15 ตัน) และโรงรีดวงแหวนแนวตั้ง (1 เมตรและ 1.5 เมตร) ที่ Jiangsu ACE Energy Technology Co., Ltd. ซึ่งเป็นโรงงานขนาด 55 เอเคอร์ พร้อมพื้นที่การผลิตมากกว่า 50,018 ตารางเมตร โดยจะเริ่มดำเนินการในเดือนพฤศจิกายน 2568
• การรักษาความร้อน: เตาให้ความร้อนด้วยก๊าซธรรมชาติในไซต์งาน เตาต้านทานการรักษาความร้อน ถังดับ และอุปกรณ์ชุบแข็งแบบเหนี่ยวนำสำหรับการควบคุมทางโลหะวิทยาเต็มรูปแบบโดยไม่ต้องขนส่งการตีขึ้นรูปกึ่งสำเร็จรูประหว่างโรงงาน
• เครื่องจักรกลที่มีความแม่นยำ: ศูนย์เครื่องจักรกลซีเอ็นซีที่ Yancheng ACE Machinery Co., Ltd. สำหรับการตกแต่งมิติของการตีขึ้นรูปด้วยความร้อนจนถึงความทนทานต่อการวาด
• การรักษาพื้นผิว: สายการเคลือบผงสำหรับงานหนักที่ Yancheng ACE Surface Treatment Technology Co., Ltd. บรรลุความหนาของการเคลือบเพียงครั้งเดียวที่ 400 ไมโครเมตร เพื่อการป้องกันการกัดกร่อนที่เหนือกว่าของส่วนประกอบสำเร็จรูป

ความสามารถแบบบูรณาการนี้ช่วยขจัดคุณภาพและความเสี่ยงในการตรวจสอบย้อนกลับที่เกี่ยวข้องกับห่วงโซ่การประมวลผลของซัพพลายเออร์หลายราย และช่วยให้ลูกค้าในภาคพลังงานลมมีพันธมิตรการผลิตจากแหล่งเดียวสำหรับการตีกระปุกเกียร์ตั้งแต่เหล็กแท่งไปจนถึงส่วนประกอบที่ได้รับการรับรองและพร้อมจัดส่ง